MET认证工厂审查
根据认证机构的管理规定，工厂检验是认证机构维持产品产品认证有效性不可缺少的一环。因此，正确理解工厂检验的各个方面的要求是制造商进行认证管理的首要任务。
从维护认证有效性的角度来看，制造商需要建立起一套具备操作性的认证管理体系对产品认证涉及的各个方面进行管理，满足产品认证的管理要求，并持续改善。
制造商将认证管理纳入到已有的管理体系中，并进行系统的优化，才可能产生协同效应。如果过分追求独立的认证管理体系，将不可避免的产生过多的管理费用。
首次工厂检验PCFI
制造商在工厂生产的产品必须与MET评估及测试过的产品完全一致。工厂需要具备几个非常基本的质量体系要素，MET才能进行制造商的工厂检验来确认是否满足这种要求。这些质量体系的要素必须是在产品生产以及贴标签之前就得到实施，并将在首次工厂检验中对这些要素进行审核。
生产线测试的确认
作为生产线检验的一部分，大多数产品要求通过高压测试和接地连续性测试。产品认证报告里有对生产线测试具体要求
管理体系要素
1、关于危险性地点设备（Hazardous Location Equipments），这条要求作为第二段的要求的补充。
A. 对于产品更改需要 E.C.R/E.C.N(工程变更申请单/工程变更通知单) 系统。其中包括负责通知MET提出产品变更的负责人/负责部门对E.C.R/E.C.N的审核。图纸必须带有图号和版本标识。
2、其余所有产品
A. 采购：具备程序文件来确保采购清单或其他有关文件得到合适的保管和使用，从而完成采购订单的履行。该程序文件应包括制造商/来源、制造商的元件号、电气规格、对列名认证或认可认证元器件的要求。这些信息应在诸如采购订单等资料里，从而保证采购的材料跟最初测试用的材料是一样的。
B. 来料检查：具备程序文件来确保来料根据采购单、图纸、规格书等资料进行检查。
C. 仓库管理：具备程序文件来控制入/出库库存，必要时需要FIFO（先进先出）管理方式。
D. 加工过程：具备程序文件来确保加工过程使用经过批准的或最新的图纸、经过批准的样品 或者其他经过负责部门（如：工程部、品质部）发出或批准的常规性加工工艺。同时，具备程序文件来解决仓库发出不合格的零件或材料与图纸、程序文件、作业指导书之间的差异。
E. 内部品保要求：具备程序文件来确保任何内部品保工序（如：测试，目视检查或其他品管功能）形成文件化，如生产纪录、流程单、质量检查表等等，并能提供给 MET 审核员。
F. 外部品保要求：具备程序文件来确保外部强制性测试或其他质量要求得到执行和形成文件化，如高压测试、接地导通测试或压力测试等。如果需要此类例行的工厂测试，MET提供的产品认证报告中一般有指定。这些测试项目及测试结果必须形成文件化并在每次的厂检中提供给审核员查阅。
G. 设备维护、修理和校准：具备程序文件来确保需要时（上述F项属于强制性）用于测试和评估的设备保持良好状态和及时校准。设备必须由有信誉的部门或实验室进行校准，并且校准的标准可以追溯到国家标准。上述F项的设备最长的校准周期要求是12个月。
H. 投诉处理程序：具备程序文件来保管好所有申请人或制造商知晓的与产品符合性相关的投诉纪录。当检验员需要时可以随时查阅到这些记录。对于任何影响到产品或服务符合认证要求的投诉或不良品，都要采取适当的处理措施，并纪录所采取的处理措施。
在首次检验PCFI（Pre-Certification Factory Inspection）审核员要确认但是不限于质量体系各个要素的有效性和以及测试设备的校准状况。审核员要审阅工厂必需的文件资料并与工厂讨论将来跟踪检验的方式。审核员将向工厂解释跟踪检验稽核表、回答贵司生产人员就检验中可能会遇到的任何问题。首次检验事宜由审核员与贵司有关人员进行商量确定。首次工厂检验PCFI是第一年的四次工厂检验的第一次。
例行工厂检验
MET相信，产品越快上市而不是长时间逗留在工厂对客户是至关重要的。MET详细讲解MET报告的要求，让工厂对MET工厂检验的要求一目了然！MET此举的根本目的是在于培养工厂对于产品认证的自我管理能力，从而减少认证的时间、精力以及成本。
非预约工厂检验（又称为：un-announced 跟踪检验）
MET认证的工厂检验除了危险性环境使用的产品以外的检验频率为每年2次。危险性环境使用的产品在MET报告里有标明，相应的工厂检验为每年4次。在2009年3月起，应美国有关政府部门的要求，所有新申请认证的中国工厂第一年改为4次检验，其后每年还是为2次。
例行工厂检验需要在认证产品最终制造地点实施。某些特殊情况，如产品分在几个制造地点分工完成，可能在不同的制造点都需要工厂检查，这取决于MET的专业判断。
在工厂的首次跟踪检验也包括初次工厂评估。
首次检验后的跟踪检验以不预约地实施。一旦审核员达到制造商的工厂，无论生产情况如何都必须实施工厂检验。MET检验员在到达工厂门口时，尽可能快地联系到工厂代表。如果工厂代表不在厂内，则工厂有关人员有责任尽可能快联系到工厂代表，工厂代表可以另行指定临时负责人员协助MET检验员完成工厂检验。除非MET检验员同意，否则以没有来访预约或其他不被认同的理由来取消或推迟检验都是不能接受的，并有可能导致其他监管措施的实施。
如果存在重大不符合项或者逐渐增多的有MET标志的不同产品/设备认证种类，将导致增加的检验次数或其他管控措施。MET公司保留裁定管控措施实施的必要性以管控的具体方案。
如果制造商停止生产MET认证的产品，则需要向MET检验部门发出正式书面申请。收到正式的通知后，跟踪检验将处于暂停。制造商必须退还所有未使用的标签或标牌等。MET将通知信和标志归档至两年。在这两年里的任何时间，制造商可以通知MET再次启动生产来生产和贴标签到MET认证的产品。届时，MET将退还未使用的标签、自己印刷的标牌等资料，同时把工厂恢复到正常的检验日程里。假设产品没有发生任何变更，超出两年时间才重新启动生产需要对工厂进行重新评估，以及对产品档案进行复审。对于这类启动可能需要额外收费。
例行工厂检验报告的内容
一般来说，MET工厂检验会涉及到以下各个部分，但不是必须在每次报告中出现所有内容，视乎检验时的实际情况。因为MET报告都是英文书写，因此，这些内容以英文方式进行解释。
• Part 1: The areas inspector accesses at the factory
• Part 2: The models of MET certified product available
• Part 3: Critical Component of MET certified product checked,by samples or by BOM when no product available.
• Part 4: MET Marks verification.
• Part 5: Test equipments calibration and test records.
• Part 6: Customerscomplaint records
• Part 7: Quality Management System,ISO9001 certificate.
• Part 8: Follow up the discrepancies found in last inspection.
• Part 9: Discrepancies found during inspection.
• Part 10: The actions required manufacturer to take to resolve the problems.
• Part 11: The status of NRTL reports kept by the factory
根据认证机构的管理规定，工厂检验是认证机构维持产品产品认证有效性不可缺少的一环。因此，正确理解工厂检验的各个方面的要求是制造商进行认证管理的首要任务。
从维护认证有效性的角度来看，制造商需要建立起一套具备操作性的认证管理体系对产品认证涉及的各个方面进行管理，满足产品认证的管理要求，并持续改善。
制造商将认证管理纳入到已有的管理体系中，并进行系统的优化，才可能产生协同效应。如果过分追求独立的认证管理体系，将不可避免的产生过多的管理费用。
首次工厂检验PCFI
制造商在工厂生产的产品必须与MET评估及测试过的产品完全一致。工厂需要具备几个非常基本的质量体系要素，MET才能进行制造商的工厂检验来确认是否满足这种要求。这些质量体系的要素必须是在产品生产以及贴标签之前就得到实施，并将在首次工厂检验中对这些要素进行审核。
生产线测试的确认
作为生产线检验的一部分，大多数产品要求通过高压测试和接地连续性测试。产品认证报告里有对生产线测试具体要求
管理体系要素
1、关于危险性地点设备（Hazardous Location Equipments），这条要求作为第二段的要求的补充。
A. 对于产品更改需要 E.C.R/E.C.N(工程变更申请单/工程变更通知单) 系统。其中包括负责通知MET提出产品变更的负责人/负责部门对E.C.R/E.C.N的审核。图纸必须带有图号和版本标识。
2、其余所有产品
A. 采购：具备程序文件来确保采购清单或其他有关文件得到合适的保管和使用，从而完成采购订单的履行。该程序文件应包括制造商/来源、制造商的元件号、电气规格、对列名认证或认可认证元器件的要求。这些信息应在诸如采购订单等资料里，从而保证采购的材料跟最初测试用的材料是一样的。
B. 来料检查：具备程序文件来确保来料根据采购单、图纸、规格书等资料进行检查。
C. 仓库管理：具备程序文件来控制入/出库库存，必要时需要FIFO（先进先出）管理方式。
D. 加工过程：具备程序文件来确保加工过程使用经过批准的或最新的图纸、经过批准的样品 或者其他经过负责部门（如：工程部、品质部）发出或批准的常规性加工工艺。同时，具备程序文件来解决仓库发出不合格的零件或材料与图纸、程序文件、作业指导书之间的差异。
E. 内部品保要求：具备程序文件来确保任何内部品保工序（如：测试，目视检查或其他品管功能）形成文件化，如生产纪录、流程单、质量检查表等等，并能提供给 MET 审核员。
F. 外部品保要求：具备程序文件来确保外部强制性测试或其他质量要求得到执行和形成文件化，如高压测试、接地导通测试或压力测试等。如果需要此类例行的工厂测试，MET提供的产品认证报告中一般有指定。这些测试项目及测试结果必须形成文件化并在每次的厂检中提供给审核员查阅。
G. 设备维护、修理和校准：具备程序文件来确保需要时（上述F项属于强制性）用于测试和评估的设备保持良好状态和及时校准。设备必须由有信誉的部门或实验室进行校准，并且校准的标准可以追溯到国家标准。上述F项的设备最长的校准周期要求是12个月。
H. 投诉处理程序：具备程序文件来保管好所有申请人或制造商知晓的与产品符合性相关的投诉纪录。当检验员需要时可以随时查阅到这些记录。对于任何影响到产品或服务符合认证要求的投诉或不良品，都要采取适当的处理措施，并纪录所采取的处理措施。
在首次检验PCFI（Pre-Certification Factory Inspection）审核员要确认但是不限于质量体系各个要素的有效性和以及测试设备的校准状况。审核员要审阅工厂必需的文件资料并与工厂讨论将来跟踪检验的方式。审核员将向工厂解释跟踪检验稽核表、回答贵司生产人员就检验中可能会遇到的任何问题。首次检验事宜由审核员与贵司有关人员进行商量确定。首次工厂检验PCFI是第一年的四次工厂检验的第一次。
例行工厂检验
MET相信，产品越快上市而不是长时间逗留在工厂对客户是至关重要的。MET详细讲解MET报告的要求，让工厂对MET工厂检验的要求一目了然！MET此举的根本目的是在于培养工厂对于产品认证的自我管理能力，从而减少认证的时间、精力以及成本。
非预约工厂检验（又称为：un-announced 跟踪检验）
MET认证的工厂检验除了危险性环境使用的产品以外的检验频率为每年2次。危险性环境使用的产品在MET报告里有标明，相应的工厂检验为每年4次。在2009年3月起，应美国有关政府部门的要求，所有新申请认证的中国工厂第一年改为4次检验，其后每年还是为2次。
例行工厂检验需要在认证产品最终制造地点实施。某些特殊情况，如产品分在几个制造地点分工完成，可能在不同的制造点都需要工厂检查，这取决于MET的专业判断。
在工厂的首次跟踪检验也包括初次工厂评估。
首次检验后的跟踪检验以不预约地实施。一旦审核员达到制造商的工厂，无论生产情况如何都必须实施工厂检验。MET检验员在到达工厂门口时，尽可能快地联系到工厂代表。如果工厂代表不在厂内，则工厂有关人员有责任尽可能快联系到工厂代表，工厂代表可以另行指定临时负责人员协助MET检验员完成工厂检验。除非MET检验员同意，否则以没有来访预约或其他不被认同的理由来取消或推迟检验都是不能接受的，并有可能导致其他监管措施的实施。
如果存在重大不符合项或者逐渐增多的有MET标志的不同产品/设备认证种类，将导致增加的检验次数或其他管控措施。MET公司保留裁定管控措施实施的必要性以管控的具体方案。
如果制造商停止生产MET认证的产品，则需要向MET检验部门发出正式书面申请。收到正式的通知后，跟踪检验将处于暂停。制造商必须退还所有未使用的标签或标牌等。MET将通知信和标志归档至两年。在这两年里的任何时间，制造商可以通知MET再次启动生产来生产和贴标签到MET认证的产品。届时，MET将退还未使用的标签、自己印刷的标牌等资料，同时把工厂恢复到正常的检验日程里。假设产品没有发生任何变更，超出两年时间才重新启动生产需要对工厂进行重新评估，以及对产品档案进行复审。对于这类启动可能需要额外收费。
例行工厂检验报告的内容
一般来说，MET工厂检验会涉及到以下各个部分，但不是必须在每次报告中出现所有内容，视乎检验时的实际情况。因为MET报告都是英文书写，因此，这些内容以英文方式进行解释。
• Part 1: The areas inspector accesses at the factory
• Part 2: The models of MET certified product available
• Part 3: Critical Component of MET certified product checked,by samples or by BOM when no product available.
• Part 4: MET Marks verification.
• Part 5: Test equipments calibration and test records.
• Part 6: Customerscomplaint records
• Part 7: Quality Management System,ISO9001 certificate.
• Part 8: Follow up the discrepancies found in last inspection.
• Part 9: Discrepancies found during inspection.
• Part 10: The actions required manufacturer to take to resolve the problems.
• Part 11: The status of NRTL reports kept by the factory
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